在多色印刷生產中，有時會發生印品疊印不良的現象，使包裝盒印刷印品墨色泛白、無光澤、出現“花斑”等，嚴重影響印品質量。

多色印刷生產中常見的五個引起印品疊印不良的因素及相應的解決方法：

一、紙張吸墨性不當。多色印刷時，將油墨轉移到紙張上是在濕壓濕的狀態下進行的。如果紙張吸墨性過高，油墨中的連結料就會過多地滲入紙張內部，使墨層中的油分減小，油墨的顏料粒子被懸浮在紙張表面，導致油墨結膜速度變慢、印品缺乏光澤，甚至有時印跡一經磨擦，便會發生剝落現象。相反，如果紙張吸墨性過低，油墨的固著速度慢，吸附力差，后一色油墨疊印前一色油墨時就會粘掉前一色油墨或疊印不上，從而造成印品疊印不良。因此，要盡量選擇吸墨性適中的紙張，使油墨固著速度適中，墨層對紙張的附著力適中，進而增加墨層對紙張的黏合強度。

二、潤版液pH值控制不當。如果潤版液的pH值過低，潤版液中的藥水就會分離油墨中的連結料和顏料，造成油墨乳化。當油墨轉移到紙張上時，油墨中的顏料會浮在紙張表面，后一色油墨疊印前一色油墨時，部分顏料會被粘走，從而導致印品疊印不良。因此，必須控制好潤版液的pH值。一般情況下，潤版液的pH值應控制在5.0～5.5。

三、包裝盒印刷色序不當。采取疊印方式進行多色印刷，當后一色油墨疊印在前一色油墨上時，經滾壓后會形成相互間的附著力，分離時如果后一色油墨的黏著性比前一色油墨的黏著性強，則后一色油墨會把前一色油墨粘走，從而引起印品疊印不良，造成“花斑”。因此，要合理安排印刷色序，一般按照四色油墨的黏著性從大到小排序，即按照黑、品紅、青、黃的順序排列。

四、印版供水量不當。印版供水量是通過調節水斗輥與計量輥之間的接觸壓力來控制的。當水斗輥與計量輥之間的接觸壓力較小時，印版供水量較大，形成的水膜較厚，墨膜顏色就會變淺，從而導致印品疊印不良;當水斗輥與計量輥之間的接觸壓力較大時，印版供水量較小，形成的水膜較薄，墨膜顏色就會變深，疊印效果較好。因此，要調整好水斗輥與計量輥之間的接觸壓力，從而控制好印版供水量，使水膜厚度適中，從而避免山西包裝盒印刷產生疊印不良現象。

五、墨輥表面留有結晶物。多色印刷中，如果一些殘留的紙粉、潤版液、油墨粘附在墨輥表面，就會使墨輥表面產生結晶物，使墨輥上的墨膜分離時難以控制，從而導致印品疊印不良。因此，要經常檢查墨輥表面是否光滑，一旦發現結晶物，必須及時清除。

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